Aktualisiert am 17. Dezember 2018  


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Verfahren &  Prozesse

Handlaminat

Bei der GFK-Verarbeitung, bzw. der Herstellung von GFK-Bauteilen aus glasfaserverstärkten Kunststoffen ist das Handlaminatverfahren das älteste Fertigungsverfahren für Faserverbundwerkstoffe. Minimale technische Voraussetzungen genügen, weshalb es hauptsächlich für kleinere Serien, einfache Bauteilgeometrien und für den Formenbau angewandt wird. Typische Bauteile sind Flugmodelle, Boote, Behälter und Prototypen aller Art.

Der Vorteil dieses Verfahrens ist, dass im Handlaminierverfahren Bauteile in fast beliebiger Grösse hergestellt werden können. Mögliche Hinterschneidungen sind mit geteilten Formen ebenso möglich wie unterschiedliche Wandstärken im Bauteil.

Faserspritzen

Das Faserspritzen ist heute noch eine sehr häufig eingesetzte Technologie bei der es um relativ grossflächige Bauteile in höheren Stückzahlen geht. Typische Beispiele sind hier Badewannen, Behälter der Landwirtschaft, Dachkuppeln Schwimmbäder, Auffangwannen und ähnliches.

Das Faserspritzen ist eine Weiterentwicklung des Handlaminier-verfahrens und automatisiert den Vorgang weitgehend.

Beim Faserspritzen werden Endlosfasern (Roving) von einem Schneidwerk auf die gewünschte Länge geschnitten und zusammen mit Harz und Härter mittels einer Faserspritzpistole in die Form gebracht.

Zusätzlich verwendet man, wie beim Handlaminieren, eine Laminierrolle, um das Laminat zu verdichten. Ein großer Vorteil des Faserspritzverfahrens ist die kosteneffektive Herstellung speziell bei Großbauteilen.

Durch ein spezielles Verfahren in unserer Fertigung erreichen wir Glasgehalte von bis zu 35%.

Infusion

Das Vakuuminfusionsverfahren gehört zu den führenden Technologien bei der Herstellung von glasfaserverstärkten Kunststoffen. Bei diesem Verfahren wird die Form luftdicht mittels einer Vakuumfolie verschlossen und das Harz gleichmäßig durch das anliegende Vakuum in das vorher eingelegte Fasermaterial gesaugt. Die Produkte haben somit eine sehr homogene Struktur und verfügen über eine sehr hohe mechanische Festigkeit und Belastbarkeit, da der Glasfaseranteil vergleichbar höher ist, als bei den konventionellen Fertigungs-verfahren.

Da die Vakuumfolie der Form beliebig angepasst werden kann, ist dieses Verfahren auch zur Produktion von Großbauteilen anwendbar, die bestmögliche mechanische Eigenschaften erfordern. Neben der ausgezeichneten Qualität der hergestellten Bauteile überzeugt das Verfahren auch mit einer verhältnismäßig guten wirtschaftlichen Fertigungsweise.

Vakuum

Ein weiteres Verfahren ist das Vaccumbag. Mit dem Verfahren lassen sich besonders qualitativ hochwertige Faserverbundbauteile in kleinen und mittleren Serien herstellen. Das Verfahren ist stark mit dem Handlaminat verwandt und wird bis auf die Verdichtung des Laminats mittels Vaccum auch so angewandt.

Der Aufwand ist gemessen an anderen Verfahren relativ gering und liegt weit unter dem des RTM-Verfahrens, Pressen oder der Autoklav-technologie.

Die Qualität der GFK-Bauteile die im Vakuumverfahren hergestellt werden liegt deutlich über denen die im Handauflegeverfahren oder mittels Faserspritzen hergestellt wurden.

Das Vacuumsackverfahren wird vorallem im Bootsbau eingesetzt.


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RTM

Das Resin Transfer Moulding (RTM Harz Injektionsverfahren) ist zur Zeit die führende Technologie bei den Herstellungsprozessen der verstärkten Kunststoffe. Die hiermit hergestellten Produkte haben eine absolut homogene Struktur, sind hoch verdichtet und verfügen über die bestmöglichen mechanischen Eigenschaften. Die Bauteile zeigen eine sehr hohe Oberflächenqualität und sind beidseitig glatt. Diese Technik leider Zeitaufwendig und teuer.

Vakuumgiessen

Hier werden Zweikomponentige Giessharze in einer Vakuumkammer ausgegaast, bevor diese in der Negativform aushärten. Dies verhindert die Bildung von Luftblasen.

Vorteile:

Polyurea:

Hier wird ein sogenanntes Mehrkomponenten Spritzverfahren an-gewendet. Die beiden Komponenten Polyol und Isocyanat werden auf 60-90°C erhitzt und mit bis zu 240 Bar Druck aufgespritzt. Bereits nach wenigen Sekunden ist die neue Schicht hart. Dauerelastisch, Wasserdicht und UV-beständig.